当前，新一轮能源革命和产业变革正在向纵深演进，废油的回收利用无疑是实现碳达峰和碳中和的重要方法。通过对巨大的可回收废油进行循环利用，可以明显降低碳排放强度，更是一种实现碳中和效应必不可少的方式。研究表明，每回收1吨废机油相当于减少5.42吨的碳排放；每回收1吨废柴油相当于减少2.06吨的碳排放；每回收1吨废塑料相当于减少3吨的碳排放；每裂解处理1吨废轮胎可减少1.1吨碳排放；每回收1吨废旧橡胶产品（包括轮胎），回收炭黑的方法比起传统炭黑制造方法可减少81%的CO排放量。从数据中能够准确的看出，废旧可再生资源是能源的“记忆”，可以同时回收产品材料中固化的能量和碳，通过回收利用、再制造等不同的利用层次，实现多维度的碳减排。废油的回收利用，能够大大减少原油开采、运输、生产加工等价值链中材料投入的碳，有实际效果的减少碳排放。通过回收再生等利用形式能延续产品的常规使用的寿命，持续固定产品中原材料在生产的全部过程中的碳排放，实现产品功能和价值的保留。常识告诉我们，与产品成分最接近的莫过于产品本身，利用废油比利用原油资源节能减排80%。回收1吨废机油可节约15吨原油；回收1吨废柴油可节约2.6吨原油；回收1吨废塑料可节约4吨原油；回收1吨废轮胎可拯救五亩热带雨林。可以说，如能形成生生不息的循环经济，可节约环保费用50%、减少三废排放80%。正如钱学森同志所说：“如果搞好废弃物的再生，两个世界难题(资源与环境)就同时找到了解决的途径”、“废弃物的再生利用是国家大事之一”。

  为贯彻落实《“十三五”国家战略性新兴起的产业发展规划》，引导全社会资源投向，2017年2月4日，国家发改委发布2017年第1号公告。相关部门组织编制了《战略性新兴产业重点产品和服务指导目录》，将废油再生列入国家战略性新兴产业重点产品和服务指导目录主要内容。据不完全统计，目前我国每年产生的废机油数量在2500-3000万吨，这个数字还不包括外埠来港的大吨位货船，再加上飞机、火车和各种机械设备等更换下来的废机油数量更多；2020年全国共产生废塑料6000万吨，如果按转化率测算，5000万吨废塑料相当于7000万吨石油，相当于每年石油进口量的15%或自开采量的37%；每年产生的废轮胎1200多万吨；每年产生的废柴油和非标柴油的数量也相当于废机油的产生量。这些废油废料经回收热加工后，平均按出油率50-70%计，每年可节约国家紧张的石油资源6000多万吨，每年可创造5000多亿元人民币的经济效益。从战略意义上看，利用好这些废油意义十分重大。其实废油中只含有5～10%不能被利用的废物,而90～95%是可以重新加工再利用的。因此，使用再生废油资源，将成为解决我国目前能源困境和减少碳排放的一个非常有效的途径。当前，废油再生普遍釆用先蒸馏后脱色的方法，废油再生蒸馏设备，已发展到采用先进的分子蒸馏技术，可以将所有废机油蒸馏再生为汽油、柴油和基础油。废油再生蒸馏设备成本低，回收率高达85％以上。蒸馏后的油品，再经过有效的原创技术脱色除臭精制稳定进行还原成新油。其整个过程环保节能，是回收废油的绿色工艺，具有巨大的经济、社会效益和环境效益。

  2022年1月17日国家发改委、商务部、工信部、财政部、自然资源部、生态环境部、住建部等七部门联合印发《关于加快废旧物资循环利用体系建设的指导意见》（发改环资〔2022〕109号）指出，绝大多数品种材料和产品的循环利用都具有明显的降碳效果。对产品进行再制造可节省70-98%的新材料使用，可减少碳排放79%-99%。同时提出有序推动二手旧货、再制造产业高质量发展，实现产品去碳化。

  2023年2月20日，国家发改委、工信部、财政部、住建部、商务部、人民银行、国务院国资委、市场监管总局、国家能源局等九部门印发《关于统筹节能降碳和回收利用 加快重点领域产品设备更新改造的指导意见》（发改环资〔2023〕178号）提出：到2025年，废旧产品设备回收利用更加规范畅通，形成一批可复制可推广的回收利用先进模式，推动废钢铁、废有色金属、废塑料、废油等主要再生资源循环利用量达到4.5亿吨。废油回收利用，是碳减排很有效的措施，无疑是实现碳达峰和碳中和的重要方法。当前对碳减排的研究热点大多分布在在能源领域，而对废油脱色除臭回收利用行业的碳减排研究尚待加强。在重点耗能行业，利用废油生产零碳能源是一种“回收利用”。在社会再生产过程中，通过对巨大的可回收废油进行循环利用，更是一种实现碳中和效应必不可少的举措。原创技术进步和创新是推动能源转型的根本动力，也是实现“碳中和”的关键驱动力和必然选择。因此，未来必须要有革命性先进的原创技术有效的突破和创新来支撑，并加快成熟低碳技术的推广与应用。

  2023年9月27日，国家财政部、税务总局发布《关于继续对废矿物油再生油品免征消费税的公告》（公告号2023年第69号），公告中提出：继续支持促进资源综合利用和环境保护，现对以回收的废矿物油为原料生产的润滑油基础油、汽油、柴油等工业油料免征消费税。本政策执行至2027年12月31日。

  2023年10月10日国家发展改革委、国家能源局、工业与信息化部、生态环境部等四部门联合印发了《关于促进炼业绿色创新高水平发展的指导意见》，第三条“重点任务”第（二）款“推进能源资源高效利用”，“鼓励有条件的企业探索废塑料、废润滑油、废弃油脂、废弃生化污泥等废弃有机物与原油耦合加工”。鉴于废机油、废塑料、废轮胎的产生多为零散分布难以集中处理的现状，零散危废集中收集难度大，大多都就地处理，处理后的柴油既黑又臭，一定要经过脱色除臭精制稳定后其色度才可以做到国家标准。我国九十年代的中小炼油厂几乎都没有加氢装置，这些废机油、废塑料、废轮胎炼制的黑臭柴油都是釆用传统的硫酸-白土法精制脱色。硫酸-白土精制工艺，是国内外废油再生最先开始使用的工艺技术，不但产品质量有影响，而且硫酸-白土法腐蚀设备，损耗油品、收率少，特别对环境污染严重。海南省海洋油气研究所占小玲曾分别在20多个中小炼油厂、废机油、废塑料、废轮胎炼油厂采集了黑柴油样品。这些黑柴油大多是重油、渣油催裂化、热裂化、焦化炼制出来的。也有的是从废机油、废塑料、废轮胎炼制出来的柴油。这些黑柴油含胶质、沥青质、硫化物、氮化物等杂质都很高。中石化大炼油厂普遍采用高温度高压力加氢精制，中小炼油厂用硫酸-白土法脱色，脱色过程分为四步：硫酸洗→钠碱冼→水洗→白土精制，这种传统方法不但脱色后的柴油颜色不理想，稳定性也很差，还会产生大量的酸渣、碱渣、白土渣和废水，对环境能够造成严重污染。由于硫酸-白土法存在很多不足，中小炼油厂普遍不情愿采用但又不得不用。占小玲想，能否在硫酸-白土法的基础上创新呢？如能在提升产品质量同时，也能减轻环境污染。这种方法可作为过渡时期使用，然后再在此基础上研究完全不用硫酸-白土的方法。

  对于废油炼制的柴油脱色技术，占小玲决定分四步进行研究。第一步，对硫酸进行改性，降低硫酸强酸性、强氧化性对柴油的损害，减少柴油的损失和酸渣的形成量，创新出第一代技术；第二步再在第一步的基础上取消碱洗-水洗，仅保留白土精制，可减少工艺过程和柴油损失，同时还可消除碱渣和废水对环境的污染，创新出第二代技术；第三步在第二步的基础上取消白土精制，仅用0.1-0.3%的微量液体稳定剂替代白土精制，可减少白土吸附柴油的损失，同时还可完全消除白土渣对环境的污染，创新出第三代技术；第四步在第三步的基础上，取消改性硫酸脱色剂，利用氧化还原反应，分别加入氧化剂和还原剂进行两步脱色处理。通过以上四步从第一代至第四代柴油脱色技术的不停地改进革新，彻底取消了硫酸洗-钠碱洗-水洗-白土精制工艺，取得了第四代非硫酸-白土法柴油脱色原创技术。

  占小玲通过检索查新，发现有报道美国八十年代也有用硫酸精制的改进方法，只是重点处理废酸渣的污染，没有从根本上解决浓硫酸改性使之不损害油的方法。咨询有关教授、石油化学工业专家，得出的结论是：目前只有硫酸/白土法投资少、成本低、效果还可以。其他方法均存在成本高、投资大、工艺复杂、高温度高压力、对环境也有污染等不足，很难进入市场被用户接受。能在实际中得到普遍使用的还是硫酸-白土法，在我国已使用几十年了。占小玲心想，没有人愿意使用新方法肯定是创新不够，如果使用方法、投资、成本、脱色效果、对环境污染都比硫酸-白土法好，那肯定都乐意用。

  占小玲编写实验方案，分析98%浓硫酸损害油、造成油品损耗大、产品质量差的原因。通过研究证明，98%浓硫酸的酸性、氧化性都很大，不但能与油中杂质反应，还能与油中有用的芳香烃、异构烃、烯烃等化合物发生酯化、叠合、缩化、磺化反应，生成磺化油、硫酸酯之类化合物，造成油品损失大、质量差、稳定期短。如果能找出一种添加剂改性98%的浓硫酸，使浓硫酸钝化，抑制其磺化等反应，降低其强酸、强氧化性。这就能解决油品损耗大，脱色效果差等不足，还能降低渣的排放量和处理难度，将油损耗和渣排放污染降到最低，排放的酸渣经固硫剂处理后可作煤的掺合燃料，即使燃烧温度在2000-3000℃以上，都不会分解产生二氧化硫气体。经过这种改性硫酸脱色剂处理过的油，从而能够解决传统方法直接用浓硫酸进行脱色的诸多问题。

  实验方案出来了，占小玲从1995年开始至1998年止，近三年时间，经过上千次实验，终于实验成功第一代柴油脱色剂技术。改性后的硫酸加剂量由原来的5-8%下降至2-5%，将近降低一半，油损耗量减少三分之一。

  第一代柴油脱色剂技术问世，完全解决了第一步直接用浓硫酸问题，创新出使用改性硫酸脱色剂。占小玲紧接着开始考虑第二步取消碱洗、水洗和白土精制的难题。通过近三年的实验研究和试制，终于完成了取消第二步的碱洗-水洗过程，仅保留白土精制。

  占小玲在第二代技术取消了碱洗-水洗的基础上，将白土精制改为添加液体还原稳定剂。原白土加入量3-5%，稳定剂加入量仅为0.1-0.3%。原使用白土的温度是80-120℃，而加稳定剂只需常温常压，采用常温还原对油中氧化物、过氧化物、隐形色素、隐形变质分子还原并从油中清扫干净。这样，脱色后柴油的稳定性提高了，不会再快速变色。不用白土加温吸附精制，而采用常温加微量还原剂方法，通过对比实验，使用添加微量还原剂的方法，比传统的加温白土吸附精制法，脱色后的柴油稳定性提高五倍以上，可稳定1年都不会大变色，能保持色度符合国标，其成本、油损耗也比白土法降低一半。因此，没有大量白土渣排放，基本解决了环境污染严重的问题。脱色后的柴油经中石化炼油厂检验，其色度达到国家标准。2001年12月03日，脱色柴油通过中国化工集团公司石油产品质量检测中心的检验。

  小试完成后，占小玲立即制备了20吨改性硫酸脱色剂和新型还原稳定剂产品，分别分配给河北、天津、山东等地20家炼油厂免费试验，经过五个月的试用，用户一致反映良好，并提出了一些完善和修改完善意见。在此基础上，占小玲按照每个用户意见将改性硫酸配方中的改性剂由原来的固体改换成液体，避勉了改性过程中冒出烟气，并省去了搅拌机，因液体改性剂更易分散于硫酸中，有利于相互混合均匀参与反应。同时将酸渣处理剂由原来的液体剂改为固体剂，避免了乳化现象发生。通过以上反复创新，脱色效果得到提高，处理废渣更为容易。为了使该发明尽快得到应用，占小玲从2001年开始至2004年止，经三年的不懈努力，不断的改进、不断的提高，然后通过工业试用，釆集用户意见，再进行修正。最后将该发明以合作方式在全国进行技术实施六家柴油脱色加工厂，实施效果不错，其色度指标都能达到国家标准，得到用户好评，这是占小玲发明的第三代柴油脱色剂技术。

  针对国内废油的种类和现状，占小玲的柴油脱色技术，在第一代发展到第三代的原创过程中，已形成了系列创新技术。为了扩大脱色柴油的品种，占小玲决定再进行深度研究，这样做对占小玲的研究创新难度大了，但对用户来说，黑柴油原料种类来源多了，选择性更大。用户可因地制宜、就地取材选不一样的柴油原料，减少了运费、节省了投资、降低了成本、提高了经济效益，使柴油脱色技术更方便、更容易实施。这系列脱色技术的柴油原料种类，分别选自油田、石化、煤化、机械等不一样的行业。将可在常温常压脱色的柴油原料，由原来的五种扩展到裂化柴油、煤焦油焦化粗苯、煤焦油洗油、煤焦油中馏分油、煤焦油轻油、低温煤焦油、焦化柴油、重柴油、蜡油以及废机油、废塑料、废轮胎炼制的柴油等十二种。

  占小玲常说：“要创新需要一定的灵感，这灵感不是天生的，而是来自长期的积累与全身心的投入。没有积累就不会有创新。”是呀，凡能独立工作的人，一定能对自己的工作开辟一条新的路线。对于创新而言，有的是基于突破性技术的创新，有的是基于产品的创新。当一个突破性技术刚出来之时，是需要基于技术的创新。一旦这个技术成熟之后，便可以再一次进行选择另外一种创新途径，而这条途径也是基于技术创新的另外一个反向思维方法，这才是颠覆性创新的真正意义所在。占小玲的柴油脱色系列发明，使原本那些黑乎乎、脏兮兮、臭哄哄的柴油成了香饽饽，也渐渐变得清亮透明起来，成了关注热点。

  据报道，一种柴油非硫酸-白土法脱色剂，由海南省海洋油气研究所占小玲发明成功。该脱色剂分为A、B剂，只要在常温常压下，分别将A剂、B剂按比例加入柴油中，分两步搅拌反应分离出杂质后，脱色后的柴油，其色度达到国家标准。这是占小玲自2012年～2021年，经过九年的反复刻苦攻关，发明的第四代柴油脱色剂技术。该技术的创新要点是不用硫酸洗、钠碱洗、水洗、白土精制，打破了几十年来传统的硫酸/白土柴油脱色方法，创新出由A、B两种脱色剂组成，脱色剂不含硫酸、硝酸、盐酸、高氯酸强酸，也不含三氯化铝路易斯强酸，更不用白土、活性炭、硅胶、脱色砂等固体吸附剂。两种液体脱色剂分别采取了复方技术，这种叠合复方，既能克服单方的不足，又能发挥各自的优点。能产生叠加效应、相互促进、协同提高的作用，使脱色效果越来越明显。其中脱色剂A能去除柴油中的氧化物，其自身分子中的烃基受静电斥力影响，使其链状结构充分伸展，分子键形成网状，分子间架桥增强，有利于对黑柴油的凝聚、网捕、卷扫，使柴油中的质变分子、成色物质、色素胶体等化合物缠绕包裹，形成大分子从柴油中分离出来；而脱色剂B，则是对经A剂脱杂质后的柴油，作进一步清扫，特别是油中还未被除去的隐性劣变分子，和残余游离劣化官能团，以及未成熟的微色胶体基团、过氧化基团、极性基团、半色素等进行一次比较彻底的清除，使脱色后的油品安定性得到进一步提升，其色度达到国家标准。实验证明，柴油脱色时以常温为好，如果油温每升高10℃，油品的氧化速度就增加一倍。高温导致油品损耗增大、收率减少。而该发明的常温常压工艺，不需加热产生废气和消耗能源；常温常压设备，使产品的最终用户省时省投资；常温常压条件，适合普通文化人的操作，对后续推广更容易。因此，专家称之该发明为柴油脱色史上的重大突破。业内人士分析认为，随着我们国家废油数量的持续不断的增加，炼制的黑臭柴油产量也随之提高，该发明顺应市场、呼之欲出，具有“变废为宝”、“利废为能”的非消极作用。可以预料，该发明将具有广阔的市场前景。

  废油的再生利用是个世界性难题，国内废油还有的仍用作直接燃料，或裂解成低质燃料。我国有废油回收企业，大多采用硫酸-白土法处理。国内也有企业采用高温度高压力加氢、膜过滤、分子和短程蒸馏等高投资先进的技术，技术成本是企业的主要障碍。本身是废油，如果投入过大无利可图，谁会去碰这些又黑又臭的废油呢？占小玲心想：“如果把做豆腐做成了肉的价钱，那还有谁买豆腐呢？”

  1、第三代技术一般适用于：①废机油、废塑料炼制的柴油脱色；②石油、蜡油、重油、渣油等炼制的柴油脱色。

  2、第四代技术仅适用于第三代中的后者②的脱色，不适合前者①废机油、废塑料炼制的柴油脱色。

  3、脱色剂原料不同：第三代原料含有硫酸，经加添加剂改性后使用；而第四代脱色剂原料没有硫酸。三代、四代的脱色剂都是液体，都没有白土、活性炭、硅胶、脱色砂等固体，脱色剂原料属于普通化工原料，在各省、市均可购到。

  4、脱色方法：第三代和第四代相同：常温常压先向脱色釜中加入3-8%的脱色剂，搅拌30min进机分渣。再在分渣后的柴油中加入稳定剂：三代加0.2-0.3%、四代加1-2%，搅拌20-30min进机分渣即可，工艺流程见本文最后附图。

  科技革命，改变世界发展格局；科技革命，改变世界的创新突破；科技革命，改变世界的新时代。科技革命的到来如同一场，将全世界席卷进了一个前所未有的变革之中。最重要的是，科技革命需要与可持续发展的理念相结合，以解决全球面临的环境和社会挑战。原创技术、创新科技解决方案能够在一定程度上帮助我们实现低碳经济、资源循环利用和环境保护。例如，可再次生产的能源中的零碳甲醇燃料原创技术，以及废油资源低碳循环利用的柴油脱色原创技术，能够大大减少对化石燃料的依赖，降低温室气体排放，应对气候平均状态随时间的变化。由此可见，“仿制”绝不是原创力的源泉，改良更不是原创，模仿不等于创新。投资柴油脱色行业，是废油资源循环利用中的重要一环，其前景十分广阔，但一定要认准柴油脱色技术是否原创。因原创只有在创新的量积累到一定厚度后，才可能会产生深刻的洞察力和进行原创活动。原创是根，创新是枝叶，有了根，才有枝叶，枝叶茂盛，树才能参天！以质量求生存，以质量求发展，向质量要效益。柴油脱剂、稳定剂至关重要，如达不到脱色效果，那经营信誉无从谈起。离开了成果原创和技术创新，企业就失去了生命线，其结果将必然被淘汰出局。投资者真正想做大、做强、做好，就必须掌握核心的原创技术。做代理商难以做大的根本原因，是因为手上没有脱色剂/稳定剂的原创技术，更缺乏脱色方面的诀窍性创新技术。因此，投资者在选择柴油脱色技术时千万别贪图便宜，便宜无好货，好货不贱卖，原创要代价，创新要成本，便宜从何来？买不尽的便宜，上不完的当，贪小便宜吃大亏，这是千古不破的真理。

  我国经济实现低碳发展势在必行又任重道远，废油回收利用是碳减排的重要策略，无疑是实现“碳达峰”和“碳中和”最直接、最有效、最经济的手段。如何在“双循环”新格局下，充分的利用好国内市场，如何合理构建市场贯通的产业链、供应链，如何培育新发展格局下全球市场之间的竞争的新优势，这是中国废油回收行业要充分认识并且需要紧紧抓住的⼀个重大历史性机遇。

  世上本无废，由于错位，便成了废。天下本来可以没有废，但废物无处不在，是因为没给它物归原位。展望未来，将重点围绕资源循环再生利用全产业链的优势，纵向拓展废机油、废塑料、废轮胎循环再生利用领域；横向拓宽废机油柴油、废塑料柴油、废轮胎柴油，以及重油、渣油、煤制油等催裂化、热裂化、焦化的柴油回收再利用领域。以柴油脱色原创技术为抓手，以自主创新柴油脱色技术的更新换代为驱动，不停地改进革新废油回收循环再生脱色技术，为实现碳中和及地球可持续发展贡献力量！